全員生產維護如何推進TPM?——自主保全（理論+實例） _tpm

一、TPM 概述
1. 定義
全員生產維護 TPM 是生產組織在設備管理方面的主要方法，良好的設備運行狀態(tài)是生產有序進行的重要保障。
全員生產維護 TPM 是指對維修、生產和工程部門分配標準化維修責任，確保從最高領導到第一線作業(yè)者全員參與執(zhí)行標準化的維修過程，以使設備、工具和機器等資源得到最大化運作。
2. 目的
獲得設備最大的利用率，使安全、質量和工作滿意度處于更高水平。
全員：機器的維修是每個人的責任，而不僅僅是維修部門的事情，我們要求整個公司都參與到這項工作里來。
生產：指我們不僅要對故障作出反應，而且我們應積極地采取措施來提高我們設備和機器的效率，這是一種預先防范的途徑。
維護：不單單指機器和設備的”修理”，真正的設備維修，還要求我們進行預防和預測性的維修。這意味著我們應采取積極主動的措施，使我們的設備保持在最高水平。
3. TPM 運行管理指標
（1）設備綜合效率
設備綜合效率是，簡稱 OEE，是綜合測量企業(yè)設備使用效率的核心指標，充分體現了企業(yè)的設備管理水平。一般每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE 就是用來表現實際生產能力相對于理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。
設備綜合效率 OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率×100％；
時間開動率=開動時間/負荷時間=設備實際開動時間/（設備實際開動時間+設備故障時間)；
性能開動率=生產數量/(開動時間/理論生產節(jié)拍）
合格品率=合格產量/加工數量
（2）設備利用率
設備利用率，簡稱 EUE，是表示設備
（或生產線）在設計規(guī)劃時間內的使用效率指標，反映設備（或生產線）實際開動時間與設計規(guī)劃工作時間的比率。
設備利用率（%）=設備實際開動時間/設計規(guī)劃工作時間×100%
4. TPM 兩大基石
全員生產維護體系就像一艘大海航行的船，它的動力來源于全員參與，追求的是生產效能的最佳化。開展 TPM 的兩大基石是徹底的 5S 活動和多層次小組活動。
（1）徹底的 5S 活動
5S 活動是一項基本活動，是現場一切活動的基礎，是推行 TPM 階段活動前的必須的準備工作和前提sop圖示標準化作業(yè)指導書模板，是 TPM 各支柱活動的基石。
（2）多層次小組活動
TPM 活動是一項全員參與的集體活動，落實全員參與的組織手段是建立活動小組。把包括最高經營者在內的，直到第一線作業(yè)的員工，用各級小組的形式組織起來，基層組員一般由 8-12 人構成。各級組長作為上一級小組的成員開展活動，起到”銷釘”的作用。
全員參與的多層次小組，是 TPM 的特有組織形式。
二、TPM 自主保全
1. 定義
自主保全為 TPM 的支柱之一，由生產人員施行，簡單地講就是自己使用的設備自己管理和維護。通過自主保全活動，讓操作設備的員工了解設備的工作原理、故障產生的原因和經濟的維修方法，進而自己維護自己的設備，實現設備的良好運行。TPM 的口號是”我使用我負責，我使用我愛護” 。
2. 自主保全的五步法
自主保全在徹底的 5S 活動和多層次小組的基礎上，遵循設備初期清掃、發(fā)生源/困難點對策、設備總點檢、提高設備點檢效率和自主管理機制建立五個步驟循序漸進，逐步養(yǎng)成各自主保全的能力和習慣。
（1）初期清掃
通過徹底的清掃點檢活動，恢復設備的初期狀態(tài)，徹底地清除設備的污染、灰塵、異物、沉積物，并把設備的潛在缺陷徹底找出來。
（2）發(fā)生源及困難源的對策
初期清掃結束之后，通常能夠消除管理現場中存在的 80～90%的問題，剩余10～20%的問題很難在短期內得到解決，這些問題往往是其他多數問題的根源，我們一般稱之為發(fā)生源。例如，機器漏油和飛濺是產生滿地油污問題的發(fā)生源。
還有一類問題的解決需要投入較長的時間，需要投入經費，這類問題被稱為難點問題。
要解決問題發(fā)生源和難點問題，就需要進行有計劃的對策活動。這樣通常 80～ 90%的發(fā)生源和難點問題能夠得到解決，而對于遺留問題，企業(yè)可開展長期的對策活動。
在發(fā)生源與困難點問題改善初步完成后，設備基本達到了原始狀態(tài)，可以針對性地對設備開展還原活動，通過將設備精度調整到出廠狀態(tài)、設備表面油漆脫落的進行修復等方式，讓設備煥然一新。
（3）設備總點檢
1）設備點檢的定義
為了維持生產設備的原有性能，通過人的五感（視、聽、嗅、味、觸）或簡單的工具、儀器，按照預先設定的周期和方法，對設備上的規(guī)定部位（點）進行有無異常的預防性周密檢查的過程，使設備的隱患和缺陷能夠得到早期的發(fā)現，早期預防，早期處理，這樣的設備檢查稱為點檢。
2）點檢的”三位一體”制
指崗位操作員的日常點檢、專業(yè)點檢員的定期點檢、專業(yè)技術人員的精密點檢三者結合起來的點檢制度。
3）點檢標準的”八定”原則
定人：設立操作者兼職和專職的點檢員；
定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容；定量：對劣化側向的定量化測定；
定周期：不同設備，不同設備故障點給出不同點檢周期；定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據；
定計劃：做出作業(yè)卡、指導點檢員沿規(guī)定的路線作業(yè)；定記錄：定出固定的記錄格式；
定流程：定出點檢作業(yè)和點檢結果的處理程序。
4）點檢標準的分類
設備點檢一般分為日常點檢、定期點檢、專項點檢、精密點檢等四個方面，其點檢的周期與業(yè)務分類如下：
5）設備點檢作業(yè)指導書
設備點檢的依據是設備點檢作業(yè)指導書，以下為設備點檢標準操作單范例。
應對相關人員培訓設備點檢標準作業(yè)指導書，以便所有點檢參與人員能夠執(zhí)行同樣的檢查方法。
TPM 點檢表應該體現共同參與的原則，不僅班組員工需要開展點檢活動，班組長/工段長也應該定期開展。同時班組長/工段長還應該每天跟蹤檢查 TPM 點檢的效果，支持解決點檢中發(fā)現的問題。
根據設備點檢標準化作業(yè)指導書，建立 TPM 檢查表，如下表：
（4）提高點檢效率
在總點檢的過程中，企業(yè)可能會規(guī)劃很多點檢項目，對點檢的要求比較嚴格，對點檢的頻度也可能比較密集。在下一步的點檢效率化過程中，企業(yè)就要對點檢的頻度重新進行審視，對點檢項目進行優(yōu)化。對于不必要的項目可以取消點檢，對點檢頻度過高的項目可以適當降低檢查的頻度。此外，還要進行目視管理活動，使得點檢變得簡單易行、一目了然，這樣就能使整個點檢活動得到簡化，變得更為高效。以下為一些常見的提高點檢效率的改善方法：
1）點檢項目位置的標識；
2）儀表正異常范圍的標識；
3）閥門開閉狀態(tài)的標識；
4）正確流向、轉動方向的標識；
5）不同媒質管道的分色管理。
（5）自主管理體系建立
在自主管理的實現過程中，最重要的是進行標準化管理，確保自主管理活動
能夠長期地執(zhí)行下去。從而徹底改變人的作風sop圖示標準化作業(yè)指導書模板，讓員工們充滿自信和成就感，讓他們持續(xù)自覺行為，不斷地改進工作。這就要求企業(yè)建立持續(xù)改善的機制來運行這套有效的標準，對每個步驟采取診斷活動，確認自主管理的每一個臺階都是有效的，確保每個部門的管理都在持續(xù)提升。
3. TPM 自主保全專題組織結構
4. 車間各負責人職責
（1）車間主任
負責參加車間 TPM 專員組織的車間級設備檢查活動。
（2）車間設備專員
1）負責定期組織車間級 TPM 設備工作檢查活動；
2）負責對檢查出的問題進行追蹤落實；
3）負責定期組織車間各層級對 TPM 的審計活動；
4）負責對審計的問題進行發(fā)布、進度跟進、落實。
【全員生產維護如何推進TPM?——自主保全（理論+實例）】（3）車間工段長/班組長職責
1）負責參與工段內的 TPM 專員巡查工作并對其進行監(jiān)督；
2）負責對工段內 TPM 專員收集的問題清單及整改情況進行監(jiān)督；
3）負責對工段內的表格填寫及問題整改情況進行監(jiān)督與落實。
（4）員工職責
1）在保證完成班組日常生產工作的同時，負責所在生產線的設備日常清掃、保養(yǎng)工作，并對合理、安全、經濟使用設備負全責；
2）負責所在工位所有設備的潤滑工作；
負責完成設備 TPM 的點檢工作，并對設備的完好率負全責。
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全員生產維護 如何推進TPM?——自主保全（理論+實例）

全員生產維護如何推進TPM?——自主保全（理論+實例）